Профессия, требующая мастерства и силы: рассказываем о работе прессовщика горячего формования на ПАО «УралАТИ»
Самые читаемые
12 авг 2026
Профессия, требующая мастерства и силы: рассказываем о работе прессовщика горячего формования на ПАО «УралАТИ»
Сегодня мы приглашаем вас познакомиться с непростой, но по-настоящему значимой профессией — профессией прессовщика. Труд этих специалистов — важное звено в технологической цепочке нашего предприятия, от которого напрямую зависит качество выпускаемой продукции.
Прессовщик трудится в цехе автоформованных деталей, где создаются тормозные колодки — ответственный и технологически насыщенный процесс. Рабочий день прессовщика начинается с получения производственного задания. Для каждого вида продукции, изготавливаемой прессовщиком (колодок для железнодорожного транспорта, тормозных и фрикционных накладок), установлена норма выработки. Достижение показателя на уровне не ниже 100 % свидетельствует о чёткой организации работы, высоком уровне профессиональных навыков сотрудника и его высокой самоотдачи.
Прежде чем приступить к выполнению задач, прессовщик неукоснительно соблюдает требования охраны труда: надевает полный комплект средств индивидуальной защиты — респиратор, защитные рукава, перчатки и фартук. Далее следует тщательная подготовка оборудования: специалист проверяет температурный режим (рабочая температура должна достигать 200 градусов), тестирует механизм самоопускания пресса и убеждается в исправности приточной вентиляции. Только после выполнения всех регламентных процедур начинается запуск производственного цикла. Технологический процесс производства колодок для железнодорожного транспорта на этапе горячего формования выглядит следующим образом: колодки, прошедшие этап брикетирования, поступают к прессовщику по транспортёрной ленте, перед формованием каждая заготовка обрабатывается стеаратом — эта операция предотвращает прилипание материала к пресс-форме, затем следует этап прессования. Во время процесса прессования - прессовщик укладывает заготовку в пресс, смыкает его и контролирует набор давления до требуемого значения. Выдержка длится ровно 15 минут — за это время специалист успевает обслужить другие прессы, обеспечивая ритмичность работы участка. По истечении времени колодки извлекаются, проходят визуальный контроль на отсутствие дефектов, после чего помещаются в термостат для остывания. Далее продукция направляется по транспортёрной ленте к шлифовщикам — следующему звену в цепочке создания изделия (о работе шлифовщиков мы уже рассказывали ранее).
Завершающий этап смены — обязательная уборка оборудования и поддержание порядка на рабочем месте: прессовщик производит обдув прессов и выполняет уборку зоны обслуживания. Эти действия — не просто формальность, а важная часть культуры производства, обеспечивающая надёжность и безопасность работы в последующие смены. Профессия прессовщика горячего формования предъявляет серьёзные требования к личным качествам специалиста. Здесь необходимы не только физическая выносливость, но и исключительная внимательность, техническая смекалка и умение быстро принимать решения.
Сегодня мы приглашаем вас познакомиться с непростой, но по-настоящему значимой профессией — профессией прессовщика. Труд этих специалистов — важное звено в технологической цепочке нашего предприятия, от которого напрямую зависит качество выпускаемой продукции.
Прессовщик трудится в цехе автоформованных деталей, где создаются тормозные колодки — ответственный и технологически насыщенный процесс. Рабочий день прессовщика начинается с получения производственного задания. Для каждого вида продукции, изготавливаемой прессовщиком (колодок для железнодорожного транспорта, тормозных и фрикционных накладок), установлена норма выработки. Достижение показателя на уровне не ниже 100 % свидетельствует о чёткой организации работы, высоком уровне профессиональных навыков сотрудника и его высокой самоотдачи.
Прежде чем приступить к выполнению задач, прессовщик неукоснительно соблюдает требования охраны труда: надевает полный комплект средств индивидуальной защиты — респиратор, защитные рукава, перчатки и фартук. Далее следует тщательная подготовка оборудования: специалист проверяет температурный режим (рабочая температура должна достигать 200 градусов), тестирует механизм самоопускания пресса и убеждается в исправности приточной вентиляции. Только после выполнения всех регламентных процедур начинается запуск производственного цикла. Технологический процесс производства колодок для железнодорожного транспорта на этапе горячего формования выглядит следующим образом: колодки, прошедшие этап брикетирования, поступают к прессовщику по транспортёрной ленте, перед формованием каждая заготовка обрабатывается стеаратом — эта операция предотвращает прилипание материала к пресс-форме, затем следует этап прессования. Во время процесса прессования - прессовщик укладывает заготовку в пресс, смыкает его и контролирует набор давления до требуемого значения. Выдержка длится ровно 15 минут — за это время специалист успевает обслужить другие прессы, обеспечивая ритмичность работы участка. По истечении времени колодки извлекаются, проходят визуальный контроль на отсутствие дефектов, после чего помещаются в термостат для остывания. Далее продукция направляется по транспортёрной ленте к шлифовщикам — следующему звену в цепочке создания изделия (о работе шлифовщиков мы уже рассказывали ранее).
Завершающий этап смены — обязательная уборка оборудования и поддержание порядка на рабочем месте: прессовщик производит обдув прессов и выполняет уборку зоны обслуживания. Эти действия — не просто формальность, а важная часть культуры производства, обеспечивающая надёжность и безопасность работы в последующие смены. Профессия прессовщика горячего формования предъявляет серьёзные требования к личным качествам специалиста. Здесь необходимы не только физическая выносливость, но и исключительная внимательность, техническая смекалка и умение быстро принимать решения.
